粗米糠油中含有游離脂肪酸,、糠蠟,、磷脂,、蛋白質(zhì)、色素,，作為食用油需要進一步提純精煉,，除去這些雜質(zhì)。米糠油被稱為世界上**難加工的油脂之一,，不僅因為其米糠原料粉末度大,、淀粉含量高而導(dǎo)致浸出難度大，而且還因其毛油顏色深,、酸價高導(dǎo)致成品油得率低,。濟南悅恒機械經(jīng)過研究，開發(fā)出了一套適合米糠油加工的先進工藝和設(shè)備,，應(yīng)用了米糠保鮮,、膨化浸出、物理脫色,、物理脫酸等工藝,，可以加工出符合國家標(biāo)準(zhǔn)的一級稻米油。

米糠油浸出成套設(shè)備

　　工藝流程：米糠顆?！觥^濾→蒸發(fā)→汽提→浸出毛油

　　工藝說明：預(yù)處理車間的米糠顆粒輸送到浸出車間,，經(jīng)1#埋刮板輸送機和密封絞龍進入浸出器，隨著浸出器的運轉(zhuǎn),，噴入濃度依次降低的混合油,，**后噴入新鮮溶劑，使料中的含油降到1%以下,，米糠濕粕由2#埋刮板輸送機,、密封絞龍進入蒸脫機，噴入直接蒸汽脫除溶劑,，輸送**粕庫打包,。溶劑浸出油脂得到的混合油，經(jīng)過濾,、沉淀機械雜質(zhì),、蒸發(fā)、汽提等工序除去溶劑得到浸出毛油,。

　　混合油采用了負(fù)壓蒸發(fā)技術(shù),，利用蒸脫機二次汽體作為熱源，一蒸,、二蒸,、汽提均在真空狀態(tài)下工作,，降低了蒸發(fā)溫度,，提高了毛油品質(zhì),，節(jié)省了蒸汽消耗。

　　蒸脫,、一蒸,、二蒸、汽提,、浸出的溶劑汽體分別通過相應(yīng)的冷凝器回收,，冷凝液集中到集液罐，進入綜合容器分水后,，溶劑再泵入浸出器進入下一個循環(huán)，分出來的水經(jīng)蒸煮罐蒸煮后廢水排放,。各冷凝器的自由氣進入平衡罐,，再進入**后冷凝器，尾氣回收溶劑后放空,。

　　主要設(shè)備：浸出器,、米糠專用蒸脫機,、粕末捕集器,、長管蒸發(fā)器,、斜板汽提塔、冷凝器,、綜合容器,、蒸煮罐,、尾氣吸收塔等

　　主要特點：設(shè)備專門針對米糠浸出設(shè)計,，采用負(fù)壓蒸發(fā)工藝，殘油低,，溶耗少,，浸出毛糠油質(zhì)量好、顏色淺,。

　　一級米糠油精煉成套設(shè)備

　　米糠油精煉的難點在于油內(nèi)含有較多的游離脂肪酸,、蠟質(zhì)、糠粉和色素,，游離脂肪酸含量高主要不利影響是降低米糠油精煉得率,；米糠油蠟是飽和C16-C20脂肪酸和飽和C24，含蠟較多的米糠品種會產(chǎn)出含蠟量高達8%的米糠油，而絕大多數(shù)米糠品種所產(chǎn)米糠油的蠟含量為2-4%,，蠟在精煉過程中往往呈乳狀液,，因而減少得率，而且還容易附著漂白土上,，造成加工時需要更多漂白土才能有效脫色,，蠟在室溫下會導(dǎo)致米糠油色呈不透明狀,，往往限制消費者對米糠油的興趣,，油的含蠟量超過一定限度會使米糠油不能用于煎炸；米糠油中的糠粉含量可為0.5%-10%或者更高,，糠粉含量過高會產(chǎn)生霧沫并降低精煉米糠油產(chǎn)量,，糠粉還會沉淀在油罐中，沾污設(shè)備,，導(dǎo)致設(shè)備頻繁清理,，糠粉還會造成水泵、混合機和離心機等傳動設(shè)備的密封墊因摩擦而過早損壞,；米糠油通常含有各種植物油色素,，例如葉綠素、葉黃素,、胡蘿卜醇,、類胡蘿卜素和棕色素，其中葉綠素值可高達20PPM以上,，給脫色帶來一定困難,。

　　米糠油的特點決定了采用傳統(tǒng)的堿煉工藝堿煉損耗大、精煉成本高,，為了生產(chǎn)出合格的一級米糠油,，又能夠降低成本，中天金谷研發(fā)了米糠油物理精煉成套工藝和設(shè)備,，該成套設(shè)備采用了物理精煉技術(shù),，包括水化脫膠、水洗,、干燥,、干法脫膠、脫色,、過濾,、除氧、物理脫酸,、延時脫色,、脫臭,、脫蠟、脫脂等12道工序,，精煉以后的一級米糠油酸價小于0.2mgKOH/g,，色澤小于Y20、R2,，冷凍試驗滿足市場需求，混合脂肪酸的酸價為150-190mgKOH/g,。

　　河南泰興糧油機械設(shè)備有限公司研發(fā)的組合式脫酸脫臭塔和米糠油物理精煉**技術(shù),，能夠降低精煉的燒堿和活性炭消耗，還能有效的隆低過氧化值,，避免油脂在高溫脫臭時返色,、返酸，生產(chǎn)成本低,，脂肪酸酸價高,，捕集效果好，經(jīng)過我公司開發(fā)推廣以后,，在國內(nèi)掀起了一股潮流,，并成功的建設(shè)了多條米糠油精煉生產(chǎn)線。

　　工藝流程：毛油→水化脫膠→水洗→干燥→干法脫膠→脫色→過濾→除氧→換熱→加熱→物理脫酸→延時脫色→加熱→脫臭→換熱→冷卻→脫蠟→脫脂→成品油

　　工藝說明：毛油攪拌預(yù)熱**一定溫度,，根據(jù)油的品質(zhì)加入適當(dāng)?shù)臐饬姿釘嚢璺磻?yīng),，使油中的膠雜生成油腳，再分離出油腳,，然后往油中加入熱鹽水進行洗滌,，然后靜置分離出洗皂水，然后再經(jīng)過一,、二次的同樣的洗滌就進入干燥工序,，將脫膠油水份降**0.5%以下。干燥以后的油脂加入磷酸在葉片過濾機中利用廢白土進行干法脫膠,，將含磷量降**10mg/kg以下,，再進入脫色塔采用活性白土和活性炭配比脫色，根據(jù)油品的顏色,，必要時需要進行復(fù)脫,。脫色油接著泵入析氣器，在真空狀態(tài)下進行除氧,，然后進入油—油換熱器與脫臭油進行熱交換,，備加熱**180℃的油再進入加熱器，被加熱到250℃左右時進入組合式脫酸脫臭塔上部的填料塔進行脫酸,，再流入下部的板式塔進行延時脫色,，從組合脫酸脫臭塔出來的脫酸油加熱后進入脫臭塔脫臭,，油在結(jié)構(gòu)填料表面形成薄膜從上往下流動，汽提蒸汽在塔內(nèi)自下而上與成薄膜狀的油接觸,，進行傳質(zhì)傳熱,。由于填料具有很大的比表面積，汽液接觸充分,，油中的游離脂肪酸和臭味物質(zhì)能**大限度地除去,。脫酸脫臭操作在真空下進行，脂肪酸混合蒸汽從塔頂排出,，進入脂肪酸捕集器捕集,，不凝氣體由真空泵抽出，捕集得到的脂肪酸經(jīng)冷卻后進入脂肪酸儲罐,。從脫臭塔出來經(jīng)過換熱冷卻以后得到的脫臭油泵入脫蠟結(jié)晶罐,，利用盤管冷凍液的循環(huán)，使其按一定冷卻速度冷卻到脫蠟結(jié)晶溫度,，經(jīng)過一定時間的養(yǎng)晶再泵入過濾機進行固液分離,，得到脫蠟油。脫蠟油再泵入脫脂結(jié)晶罐,，冷卻**脫脂結(jié)晶溫度,，經(jīng)過一定時間的養(yǎng)晶再泵入過濾機進行固液分離，得到成品油,。

　　小型米糠油工廠簡易精煉工藝如下：

　　粗米糠油→除雜→除蠟→水化→堿煉→水洗→脫水→脫臭→精制米糠油

　?、俪s——將糠油升溫**90℃，用壓濾機過濾,。

　?、诔灐卓酚椭邢灪恳话銥?%-5%?？废灢荒鼙蝗梭w吸收,，無食用價值，必須除去,，以免影響油的質(zhì)量,。

　　③水化——先將粗米糠油加熱**65-70℃,，然后在攪拌下加入越等于油量5%的同溫度熱水,，攪拌40-60min，當(dāng)溫度升高到80℃時停止升溫,，再攪拌25分鐘左右,，靜止4-6小時。

　?、軌A煉——堿煉前先測定粗米糠油的酸價,，按下面公式算出加堿量：

　　固體堿用量（kg）=糠油質(zhì)量（t） X 酸價 X 0.713

　　公式中,，0.713為氫氧化鈉與氫氧化鉀摩爾質(zhì)量之比值。

　　然后配成18~20oBe的稀堿液,，將水化好的米糠油送入堿煉罐,，待皂粒明顯出現(xiàn)時，通汽升溫（1℃/min）,，自制油與皂粒明顯分層,，停止升溫，終溫不 超過80℃,，攪拌速度降**40r/min,，并加入濃度3%-5%的熱鹽水，當(dāng)皂粒呈現(xiàn)灰黑色并已下沉?xí)r,，停止加鹽水,，繼續(xù)攪拌10分鐘,，靜置,，待皂腳全部 沉底，油呈現(xiàn)稀糊狀時,，放出皂腳,。在米糠油堿煉時有一個以酸定堿以色定堿經(jīng)驗的數(shù)據(jù)表，如下表所示：

　?、菟础獙A煉后的米糠油升溫**80~94℃,，邊攪拌邊加入油量10%~15%的沸水，再攪拌15分鐘,，靜置1~2小時,，如果此時的廢水ph值接近7時，即可放掉,；若廢水經(jīng)酚酞實驗顯示仍然顯示紅色時,，則需洗滌，直**酚酞實驗結(jié)果不顯示紅色貨pH計顯示中性為止,。

　?、廾撍獙⒂图訜?*105~110℃，在攪拌下直**油面無泡沫出現(xiàn)為止,，脫水后的米糠油含水率應(yīng)小于0.2%,。

　　⑦脫色——將油加熱**95~100℃,，邊攪拌邊加入干燥活性炭或酸性白土,。加入量約為米糠油重的2%左右，攪拌0.5小時后,，取樣觀察,，如合乎標(biāo)準(zhǔn),，就可以進入下一道工序。否則仍需重復(fù)脫色幾次,，直**油呈黃色,、透亮為止。

　?、嗝摮簟饕敲摮椭醒趸?，如酮、醛,、游離酸和含硫化合物等,，這些物質(zhì)存在于油中，使油顯出特殊的”臭味“,，所以應(yīng)該除去,。脫臭通常是在真空狀態(tài)下 （即60mmHg）通入過熱蒸汽，使油溫升**220℃以上,，處理4~6小時,，再將油溫降**40~60℃，轉(zhuǎn)入冷卻油罐內(nèi),，自然冷卻,，即得精制米糠油。

　　精制米糠油的質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)是：色澤為橙黃透明,，無酸敗和異味,，水分0.2%以下，雜質(zhì)0.3%以下,，酸價以5mgKLH/g為宜,。